1左机座、2轨底螺栓、3导柱、4顶锻油缸、5斜铁、6轨顶螺栓、7右机座、8摇火机构、9换向阀、10推凸油缸、11锁紧扳把、12推凸刀体、13轨头刀调整螺栓、14轨头刀、15轨、16固定块、17轨底刀

　　一、焊接前

　　1、须使钢轨接头断面处垂直度不大于0.2mm，平面度不大于0.1mm，断面距钢轨焊缝150mm内，断面及周围不得有氧化皮和铁锈。详见端面打磨机操作规程。

　　2、焊接作业需5～6人操作，具体分工如下：

　　一人控制油泵，一人控制控制箱，一人控制摇火，两人操作推凸机和一人指导操作。

　　3、准备好4瓶乙炔及1块乙炔表，1瓶氧气及1块氧气表。

　　4、将水箱加注4/5水,把水泵放进水箱内，插入电源(380V)，观察水泵进口是否出水，如不出水，改变电源相序即可。

　　5、按上述连接方法，把各部分连接起来，并确认无误后，打开氧气瓶，将阀开到底，调整其压力为0.6Mpa。

　　依次打开4瓶乙炔，将阀开到底，调整压力为0.15Mpa。

　　6、使用前先检查

　　（1）液压泵站应完好，油量应足够。

　　（2）压接机油缸、油管等连接处不应有漏油现象。

　　（3）压接机，推凸机各零件应完好无损。

　　(4)检查气管路无气体泄漏。

　　二、焊接中

　　1、先调平两根待焊钢轨，将压接机骑放在待焊钢轨上，让焊缝位于距离带油缸机座195mm～205mm处，拧紧轨底及轨顶螺栓，插入斜铁。

　　2、用斜铁预调使钢轨左右平直，用手锤打紧斜铁，这时两轨已处于平直状态，完成了夹轨工作。

　　3、开动液压泵站，向压接机油缸供油预顶，升压至40Mpa后，再将压力降到18MPa，利用给油阀保持，在升压过程中，注意带油缸侧支座斜铁打滑。再次确认焊缝距离带油缸机座195mm～205mm。

　　4、将加热器安装上，应调整加热器是火嘴与钢轨周边间隙 一致（约25mm），火孔平面应与焊缝一致，然后放在远离焊缝处。

　　5、启动冷却水泵和气体流量控制箱，

　　控制箱焊接60kg/m钢轨参数表(供参考)如下：

　　氧气出口压力：0.5～0.6MPa，氧气流量：4.2～4.4 m3/h

　　乙炔出口压力：0.15MPa，乙炔流量：4.8～5.2 m3/h

　　控制箱人员需调好流量后，打开乙炔开关阀和氧气开关阀，待流量稳定后，发出点火信号，进行点火。

　　6、摆动加热器以使其对钢轨焊缝均匀加热，摆动量控制在焊缝左、右5mm左右，待钢轨加热至出现微凸时（时间约3.5分）泵站降压至7Mpa左右保持，继续加热至塑化状态（轨底角已出现即将熔化状态,加热温度到1350℃～1400℃时），立即加压顶锻（共5.5分左右），顶锻量达32mm左右,停止顶锻（即在4.5分到5分左右上推凸刀装置，并用压接机上的锁紧扳把锁紧，安装好、底刀），此时迅速扳动压接机上的换向阀至推凸位置(同时将加热器熄火，将控制箱上的氧气和乙炔快关阀同时关闭)，推凸油缸伸出中（煤），观察已全部推除完毕可停止供油，反向给油让推刀退回，一旦卡住应停止，可将底刀取下，拔出再退回原位，取下推凸机，并取下加热器。

　　7、在松开压接机时，交替松开左、右支座轨顶螺栓，将压接机退回原位，使斜铁变成松开状态，再松开轨底螺栓，取下压接机，焊轨结束。如有特殊要求，则按要求延时松开压接机。

　　8、焊接及热处理后，应待接头冷却到300℃以下方可去除牵拉力。

　　9、打磨，按要求进行钢轨打磨。

　　三、焊接后

　　1、焊后需要对钢轨进行正火处理，将正火架放在钢轨上。

　　2、待焊缝区冷却到400℃～500℃时，立即正火为宜。过早正火因钢轨心部温度尚高，有晶粒继续长大的趋势。正火过晚又有正不透留有粗晶核的可能，都会影响使用性能，达不到正火目的。

　　3、把加热器放在正火架上，用火钩摆动加热器，加热宽度60mm±10mmz.mj.t0.4.9，加热温度850～900℃，使用比焊接稍弱的火焰（弱碳化焰较好），这种火焰显得柔和，加热时间稍长，组织的均匀化程度稍好。热处理后，采用风冷或雾冷。

　　钢轨移动式气压焊轨机机具保养

　　1、液压油规定使用粘度5～8E50锭子油或30号液压油，每年更换一次。

　　2、各部件和液压系统如：加热器，乙炔瓶连通器，乙炔表，氧气表，泵站、油缸、油管、接头等应经常保持清洁，高压油管不用时，两接头用专门塑料袋封装，以免灰尘、杂物进入。

　　3、高压油管因长期使用，易产生老化，使强度降低，应经常检查定期更换，压力表应每年送检一次。

　　4、斜铁为易损件，应经常检查，如果牙尖磨钝可用角向磨光机修磨，如果发生裂纹、损坏应及时更换。

　　5、推凸刀刃如果磨损，或者掉块，可用专门推刀焊条修焊，破损严重应更换刀片。

　　6、定期检查控制箱有无泄漏，不可再有泄漏情况下工作 。