二氧化硫发生器，即自动燃硫炉，以 计量硫磺燃烧量著称。燃烧硫磺产生的SO2气体，主要应用于化工、冶炼、食品等各行各业。近年来，由于国家对环境污染问题的重视，有重度污染隐患的传统燃硫炉，将逐步退出市场，取而代之的是符合 要求的、新型自动化程度较高的自动燃硫炉。

一、产品特点

控制供硫，合理配风供氧，密闭空间输送，焚烧*。自动控制，人工/机械加料。设备占地小，使用环境友好。可移动（小型SO2发生器）。能耗低，节能保温。无泄露，可在微正压和负压工况下正常使用。无*，燃烧充分，需定期清理灰烬。以其较低的生产成本成为生产二氧化硫气体的主要设备之一。

二、设备分类

按物料形态分为溶硫模式和固态粉状模式。按燃烧量分为大型自动燃硫炉和小型二氧化硫发生器两种，即：溶硫喷射模式（大型自动燃硫炉）固态粉末模式（小型二氧化硫发生器）

1.3、设备结构

大型自动燃硫炉由:硫磺溶解模块、计量输送模块、气化燃烧模块、配风系统、燃烧模块、冷却模块和控制系统等部件组成。

1.3.1、硫磺溶解模块

硫磺溶解模块由:溶硫箱、计量输送模块、幅射电热管喂料机和温控系统等组成。溶硫箱由人工或喂料机加满硫磺后，即可接通电源，通过电热幅射方式把硫磺加热至135℃左右，将硫磺溶解为液态；由温控模块控制电热温度，溶硫箱的保温功能， 限度地保存热量，减少用电损耗。*溶解后的液态硫磺，占至箱体容积的2/3时，即可进入运行状态。在运行中，硫磺在箱体中的使用情况，以人工视查为准，当液位降至箱体容积1/2位置时，需要继续添加硫磺，以保证系统的持续运行。

1.3.2、燃烧模块

燃烧模块由气化燃烧室、主燃烧室、助燃室和配风管路系统等组成。气化燃烧室：液态硫磺由计量系统计量后经雾化喷枪输送进入气化燃烧室，同时配风系统启动，雾状的硫磺经高温点火后，在气化室内快速气化并燃烧部分硫磺。主燃烧室：高温形成SO2和*的混合气体，进入主燃烧室；与主燃烧室的二次空气混合燃烧，混合气体将在这里充分燃烧。助燃室：由于管道负压的作用，在短时间内部分未能燃烧*的混合气体，在助燃室继续完成燃烧反应，杜绝*在管道内产生。

1.3.3、冷却模块

冷却系统由换热缓冲和换热冷却两个部分组成，冷媒为常温水。大型燃硫炉的硫气出口温度为800~900℃，经换热缓冲后的硫气温度为400℃左右， 通过换热冷却器降温，得到符合工艺要求的硫气温度。硫气冷却后，气体中的灰份会堆积在冷却器内部管道上，因此，每隔一定时间后，需要对冷却器行进清理工作。硫气在冷却过程中，会有一定量的亚硫酸产生，亚硫酸对冷却器壳体的腐蚀伤害很大，因此，使用到一定时间后， 必须对冷却器进行更换。

1.3.4、自动控制系统

现地控制系统：主控柜控制系统均采用高可靠性的PLC、变频器及电气控制器件，确保系统的运行稳定、可靠，延长设备的使用寿命。采用自动控制，按工艺控制要求调整各项参数，以确保系统具备较高的运行可靠性。人工设定参数后，系统自动跟踪工艺目标参数，即时匹配液硫与空气，确保燃烧效率高。系统设置 保护程序。实时监控各节点运行状况，具有完善的预警处理功能。可对燃烧温度、硫气温度、炉膛压力、管道压力等关键执行和反馈环节进行实时在线监控。上位机控制系统：控制画面和参数与现地控制柜一致，可同步控制和监控设备运行，实现远程操作。

2、固态粉末模式（小型二氧化硫发生器

QZRL-G系列系列二氧化硫发生器,由储料仓、计量模块、气力输送模块、燃烧系统和控制模块等组成。采用电热加热硫磺接触式气化技术，使硫磺由粉态转化为气态混流燃烧。燃硫量可由人工设定或根据生产工艺参数自动在线控制，燃烧反应所需空气量自动跟踪配风(氧)量。系统主控采用PLC控制，通过上位机可实现远程监控、数据储存及查询。运行过程实现一键启动，系统根据给定燃烧量供给硫磺，硫磺在管道中与空气混合进入燃烧器。控制系统监控各项参数，计算出浓度和所需的气量、显示的温度等。由于燃烧量小，二氧化硫的出口温度不高，因此，若无太低的温度要求，二氧化硫发生器不需要配备冷却系统。

2.2、运行条件

提供10~15KW动力电源线缆及零、地线铺设到柜提供0.3~0.6Mpa的压缩空气/纯氧气源到设备现场。出口到下级工艺的阀门、管道等铺设到设备现场，管道做保温措施。管道应保持有不小于-1000pa的负压，如果有正压，不应大于3000Pa。

2.4、设备结构说明

2.4.1、储料仓、计量模块和气力输送模块组合

储料仓、计量模块和气力输送模块组合为一个整体，当粉状硫磺投入料仓后，由计量齿轮定量把硫磺输送进入管道，再经压缩气体（空气或纯氧）与硫磺混合，通过气力输送进入燃烧器。储料仓材料为不锈钢，一般设计储存量为额定燃烧量的10倍左右。计量模块为体积法计量模式，利用一种齿轮装置，按定量装填硫磺的方式，以步进电机为计量载体，使计量误差控制在5%左右。v