锅炉式丝扣6kw电热管的制作流程
一、切管（下料）
    １.测量管规格，主要检测每个批次管外径相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
    ２.切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺；
    ３.切口宽度应不大于2.5mm；
    ４.长度公差为±0.5mm；
    ５.以自检为主，检验员首检，并抽检；
    工夹量具及设备：白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床。

    二、倒角（去毛刺）
    １.将管子两端内孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
    ２.打压管子由压缩空气打压6～7公斤力，并将管浸入水槽中观察有无气泡产出。
    工夹量具及设备：钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。

    三、洗管
    用毛刷来回两次，管内壁太脏时用钢丝球来回刷，并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。工夹量具及设备：各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。

    四、压装实心堵头
    将引出棒压入实心堵头，压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。工夹量具及设备：钢板尺、手搬压力机

    五、绕线
    １.根据生产令选择丝种，丝经及芯轴，注意检查丝径；
    ２.保证绕距均匀，不得有“跳圈”现象；
    ３.穿入引出棒，按生产令要求保证绕线阻值，检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过；
    ４.自检为主，检验员抽检。
    工夹量具及设备： 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。

    六、点焊（氧焊）
    １.引出棒与电阻丝要保证穿入后的紧密接触；
    ２.要保证焊接牢固，确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱；
    ３.点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为电流，焊点应距引出棒穿丝部分的端面2mm以上点焊，焊点不少于2处，对头圈丝头，专门点焊，并使丝头不得翘起；
    ４.大于0.8mm丝径应氧焊，焊点应在电阻丝穿入引出棒，电阻丝尾部的圈与第二圈丝间距处，其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线，防止丝的局部退火，造成拉丝不均匀现象；
    ５.移动成品时要小心轻拿轻放，保证电阻丝不变形
    ６.检验员检验合格后，方可转入下道工序。
    工夹量具及设备：储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。

   七、入粉（关键重要工序）
    １.用高标号汽油清洗丝，并用压缩空气吹干；
    ２.将MgＯ粉在盘内摊开其厚度不超过40mm，放入烘箱内。需要穿镁芯时，镁芯也放入烘箱，在100℃温度下烘1～3小时，使其干燥，带温入粉；
    ３.按生产令要求保证引出棒入管长度；
    ４.丝径≥0.5mm时，要予拉丝至管长的三分之二，穿镁芯要求时应轻拉；
    ５.入粉后要求填充比达到2.4～2.6g/㎝2；
    ６.根据越细的电阻丝径，调整震动量越小越好；注意：“丝下垂”现象产生
    ７.装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转，并保证压牢堵头，确保粉不漏；
    ８.选择入粉衬管时（双衬管），衬管外经应小于管内径0.5mm以下，内衬管径应不大于丝外经0.5mm以下；
    ９.自检耐压与绝缘，合格后方可转入下道工序；
    10.入粉时注意事项（工艺说明）：

    a.目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一，观察是否疏密度基本均匀；
    b.核对引出棒的材质，长度直径，如有弯曲需校直；
    c.如果管子弯曲，需校直。
    d.加粉重量计算公式（忽略不计丝重、引出棒、堵头重量）：

    W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
    式中：d—管内径 ㎝
          L—管长度 ㎝
          V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
    工夹量具及设备：入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。

    八、缩管
    １.仔细地将管子所有部位擦拭干净；
    ２.缩管注意方向，保证实心堵头入轧辊（空烧管类提倡正反缩管）；
    ３.缩管后管径公差为±0.08mm（包括圆变公差在内）；
    ４.缩管后直线度为每米不大于4mm；
    ５.每调试一次轧辊，给调试件不大于8件；
    ６.检验人员抽检管径和直线度，并抽检20％的电阻值及管长。
  注：缩管后，管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%；由于缩管后管长悬殊过大不可挽救时，废品计入入粉上。
    工夹量具及设备：缩管机、卷尺、卡尺。

    九、车两头
    １.保证引出棒车完后对称，两端外露长度相差不大于2mm；
    ２.管子的长度公差为±0.5mm；
    ３.用锉刀倒去外圆毛刺；
    ４.自检为主，检验员抽检。
    工夹量具及设备：台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。
    
    十、退火
    １.是否退火，退火方式、温度按生产令要求；
    a.铜管退火用氧焊火焰退火，温度在400℃左右，退火颜色为暗红；
    b.碳钢管、不锈钢管使用局部退火机。碳钢管温度在500℃左右，退火颜色中红。不锈钢管温度在700℃左右，退火颜色微白。

    ２.电炉退火时，将管子分层均匀地放入炉内，不得因为分拥挤而导致退火不均。
   　工夹量具及设备：退火炉、局部退火炉、氧焊设备

    十一、弯管
    １.按生产令要求切引出棒外露长度，将切口倒角磨掉损坏的螺纹，并倒角0.5×45°，保证与之配合螺纹能顺利地旋入；
    ２.按图或样品弯曲成形，管子外观不得有明显的机械伤痕或局部膨胀，弯曲处不得有皱纹、凹凸等现象；
    ３.弯曲半径小于3倍管径并不退火的情况下，应保证管焊缝方向朝内Ｒ处（不易断裂）；
    ４.自检为主，检验员首检并抽检。
    工夹量具及设备：弯管夹具、弯管机、油压机、冲床、砂轮机、卡尺、角度尺、卷尺。

    十二、焊接
    １.要求有钎焊法兰类或速接板类零件时，钎焊件必须牢固可靠；
    ２.用于加热液体类或是密闭元件，应能承受0.3～1.2MPa压力。历时5mm的静水压力试验无渗漏现象。
    工夹量具及设备：氧焊设备、各种焊条。

    十三、封口
    １.时候封口按生产令进行；
    ２.将两端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干净。特别注意其管内壁及螺纹部分不得有镁粉存在；
    ３.封口前逐件检查使其元件耐压2000Ｖ/1s，无击穿闪络，绝缘无穷大；
    ４.滴入封口胶，应旋转磁堵压上，然后上螺母、垫圈；
    ５.两次封口的电热元件应按操作规程执行。

    十四、表面处理
    １.根据生产令决定是否表面处理及表面处理的种类；
    ２.要求涂复层均匀，光洁，无起泡，剥落和局部堆积现象；
    ３.酸洗时不得损伤（腐蚀）引出棒；
    ４.预先处理干净所要表面处理的表面。特别是胶，氧化斑点等。

    十五、最终检验
    １.绝缘：无穷大，历时10s；
    ２.耐压：
φ16以上　长度4米以内3000Ｖ/10s；
 φ10～φ8 长度4米以内2000Ｖ/10s；
 φ6.5     长度2米以内1800V/10s；
 无击穿闪络现象
    ３.冷态电阻：符合生产令要求；
    ４.外观检查，几何形状及尺寸应符合产品要求；
    ５.泄露电流每批次抽检5%；泄露电流小于0.5mA；
    ６.热态绝缘每批次抽检5%；同时观察发热均匀性。
    断电后1分钟内检测热态绝缘≥2MΩ，在自然条件下冷却1小时后监测其绝缘应恢复到100 MΩ以上。
    工夹量具及设备：自动击穿装置、阻值数字表、泄漏表、卡尺、卷尺、钢板尺、平板。

    十六、打标记：按生产令要求进行。

    十七、包装：按生产令要求进行。