数控车床切削用量的选择

数控车床切削量（AP、F、V）的选择是否合理，对于充分发挥机床的潜力和切削性能，实现高质量、高产量、低成本和安全运行具有重要作用。 2.3.3介绍了切割剂量选择的一般原则。这里主要讨论转向剂量选择的原则：

对于毛坯模型，首先考虑的是选择尽可能大的背拔模量ap，其次是较大的进给量f，然后确定合适的切削速度V。增加背切量ap可以减少切削次数，增加切削量进给f有利于断屑，因此根据上述原则选择粗车切削量有利于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本。

汽车精加工时，加工精度和表面粗糙度要求高，加工余量小且均匀。因此，在选择精车切削量时，应重点关注如何保证加工质量，并在此基础上尽可能提高生产率。所以精车应选择小（但不能太小）的后退刀距ap和进给f，并选择切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以提高切削速度V。

一、确定退稿量。

在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能大的反向进给，减少进给次数。如果零件精度较高，应考虑留出精车余量，留出的精车余量一般比普通车削要小，常取0.1~0.5㎜。

二、进给f（部分数控机床使用进给速度VF）

进给量f的选择应与后切量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可选择更高的进给速度（2000mm/min以下）。切削、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。可以在刀具空闲时设置可能的Z高进给速度，尤其是在长距离回零时。

粗车一般取F=0.3~0.8mm/r，细车常取F=0.1~0.3mm/r，截断F=0.05~0.2mm/r。

三、确定数控车床主轴转速。

1）轻车在圆外时的主轴转速。

轻型车圆时，应根据加工零件的直径和零件、刀具材料和加工性能所允许的切削速度来确定主轴转速。

除计算和选表外，还可根据实际经验确定切割速度。需要注意的是，交流变频数控车床低速输出扭矩小，切削速度不能太低。

确定切削速度后，采用公式n=1000vc/πd计算主轴转速N（r/min）。表 5-9 是硬质合金外圆刀具切削速度的参考值。

除了表1所列数值外，如何确定加工过程中的切削速度主要是根据实际经验。

注意：用于切割钢和灰口铸铁的工具的使用寿命约为 60 分钟。

2) 是螺纹时的主轴转速。

双主轴数控车床车削螺纹时，数控车床主轴转速会受到螺距P（或导程）、驱动电机频率升降特性、螺纹插补运算速度等因素的影响。因此，建议针对不同的数控系统选择不同的主轴转速范围。大多数经济型 CNC 车床的推荐主轴转速 n(r/min) 为：

N (1200 / P) - k 或更少 (1)