一、    承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：

1，         丝网目数过高，油墨通透性差。

2，         感光膜太厚，油墨渗透性差。

3，         胶刮刃口有伤痕。

4，         胶刮压力不够，或压力不均匀。

5，         丝网印版和承印物之间间隙过大。

6，         油墨粘度过高，渗透力低。

7，         油墨返回胶刮送墨不均匀。

8，         印刷速度过快，使供墨不均匀。

9，         网版上油墨过少。

10，    承印台不平。

二、    印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：

1，         胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。

2，         胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。

3，         油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。

4，         油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。

5，         丝印版清洗后，残留有溶剂。

6，         丝网印版与承印物套印规矩发生错动。

7，         油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。

8，         丝印中中途停顿或重复一刷。

9，  回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。

三、    堵网现象原因：

1、         承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。

2、         油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。

3、         温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时间过长，也容易造成堵网。温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。

4、         丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。

5、         刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。

6、         网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。

7、         制版是图案部分有鬼影。

四、    图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：

1、         感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

2、         丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。

3、         丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。

4、         原底片不良。

5、         绷网角度不当。

6、         使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。

五、    丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：

1、         承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。

2、         油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。

3、         稀释溶剂选用不当。

4、         油墨过期。

5、         网距过大。

6、         助剂添加不当。

六、    丝印成品墨迹表面产生气泡的原因：

1，         胶刮刮印速度太快或干燥过快。

2，         油墨本身有气泡或搅拌不均匀。

3，         丝网被污染。

4，         承印物表面不干净或有油污。

七、    丝网油墨层太厚的原因：

1、         丝网目数太低。

2、         胶刮太软或刃口太圆。

3、         胶刮刮印角度太小。

4、         网上印刷油墨放置太多。

5、         胶刮的推动压力大小不当。

6、         丝网印版膜厚太厚。

7、         胶刮速度太慢。

八、    丝印产品图文尺寸扩大的原因：

1、         油墨的粘度太低。

2、         油墨的流动性大。

3、         丝网张力太低。

4、         胶刮压力太大。

九、    印迹上出现网痕的原因是油墨流动性低，干燥的太快，应该：

1、         选择流动性大一些的油墨。

2、         使用干燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。

3、         在制做网版时，尽量使用线径较细的单丝丝网。