在浇注过程中，结晶器上下振动，铸坯向下移动，导致凝固坯壳表面与铜壁之间产生摩擦，使坯壳附着在铜壁上，增加了拉坯阻力，可能导致坯壳开裂，甚至导致坯壳开裂。因此，必须在坯壳和铜壁之间进行润滑，这种效果只能通过保护渣来实现。
为了确保良好的润滑，在凝固的壳体和铜壁之间必须有一层具有适当性能且厚度均匀的液态渣膜。保护渣模具钢表面的液态渣层是液态渣膜连续供应的来源。因此，有必要确保结晶器弯月面附近的液态渣流入坯壳和铜壁之间的通道，而不会被铜壁周围的渣环堵塞。
那么保护渣是如何起润滑作用的?当钢水注入结晶器时，形成一个初级坯壳。当保护渣粉加入液体表面时，保护渣粉熔化形成一层液态渣，靠近铜壁的液态渣冷却形成渣环。随着结晶器的向下运动，炉渣逐渐被挤压在坯壳和铜壁之间，从而充满炉渣。铜壁温度低，靠近铜壁的渣壳仍为固体渣皮，而凝壳表面温度高，靠近坯壳的渣为具有流动性的液态渣膜。通过这种方式，结晶器的铜壁和外壳被液态渣膜润滑，液态渣膜在拉铸坯时被消耗，而附着在铜壁上的固体渣皮在结晶器振动时基本上不被消耗。当保护渣膜被连续消耗时，钢表面上的液态渣通过弯液面通道被连续向下补充，形成稳定的液态保护渣膜。
炉渣膜的厚度与炉渣粘度，浇铸速度，铸模振动等因素有关。知道炉渣的粘度是恒定的，铸造速度增加，渣膜厚度增加；然而，当拉伸速度不变且粘度增加时，保护渣膜厚度减小。保护渣膜厚度一般为50 ~ 200微米，耗渣量为0.4 ~ 0.6公斤/吨，因此，为了使保护渣膜对凝固壳的润滑处于*佳状态，保护渣膜厚度、耗渣量和渣粘度应适当匹配。当结晶器振动不变时，粘度()和铸造速度(V)应适当匹配，而低粘度和低铸造速度，或高粘度和高铸造速度是不可取的。产品 V用作评价润滑条件的指标。如果 V太小或太大，意味着保护渣膜厚度和消耗量不合适，润滑条件不好。
