一、原因分析

（1）原铁液含硫量过高，脱硫效果不好。（焦碳、新生铁、筑炉耐火材料含硫量高）

（2）铁液熔化温度太高，炉内停留时间太长，铁液严重氧化，产生“死”铁水。

（3）残余球化剂量不足。

（4）炉料含有反球化元素。

（5）炉料严重锈蚀。

（6）孕育剂粉化，孕育效果差。

（7）球化合金氧化镁过高，有效镁含量低，成分不稳定。

（8）铁液包的高径比不合理（合理的为 1.5），球化剂上浮快，球化不稳定。

（9）球化合金在包内未覆盖好，冲入铁液后上浮太快，反映剧烈，导致残留镁量太低。

（10）低镁低稀土合金（含钙）结在包底。

（11）高镍奥氏体球墨铸铁的球化合金中含有稀土。

（12）出炉温度太高，合金烧损严重。

（13）冲入法包坑太浅，或浇包使用后堤坝损坏，导致合金反应太快。

二、 防止方法 

（1）尽量选用低硫的焦碳和新生铁。控制筑炉材料的含硫量。

（2）锈蚀严重的炉料要抛丸处理。

（3）不同材质的炉料要分类堆放，严防串料。

（4）炉内炉外脱硫，适当提高球化剂加入量。 

（5）球化处理时，防止炉渣出到铁液包中。

（6）操作中严防铁液氧化。电炉熔化和保温时，要用珍珠岩覆盖。

（7）在保证球化的前提下，尽量降低出炉温度。

（8）注意球化处理操作，调整铁液包的高径比，球化剂和硅铁上面要覆盖铁销或珍珠岩，防止铁液与球化剂作用过分激烈或“结死”包底。 

（9）镁球化处理中，加入少量稀土，可中和反球化元素的干扰。

（10）包坑与堤坝按要求，损坏后要及时修复。

（11）使用配比合适、成分稳定的中间合金采用随流孕育和二次孕育。

（12）交界铁液要分离干净。

（13）厚大件球化处理时可冲入一些钼、铜、锑、铋等合金元素。也可采用重稀土合金球化剂。

（14）使用低镁、低稀土合金，使球化处理反应平缓；减少镁的烧损。

（15）高镍奥氏体球墨铸铁处理用不含稀土的镍镁或硅镁合金。

（16）采用喂丝处理铁水包的出铁量要适当，或适当加高铁水包，留下喂丝时铁液反应空间。采用盖包处理，既节约合金又可以提高球化率。

（17）采用含钙量较高的球化合金，铁水包过热时，要停留一下，待温度降下后再加入合金，或者在包的底部垫层烘干的铁销，防止合金结死包底。

（18）高档球墨铸铁件要采用优质炉料，严格控制反球化元素。

（19）不使用粉化的球化合金和孕育剂，对合金的块度要依据铸件大小，处理铁液量作出规定。

（20）在炉内停留时间过长的铁液，俗称“死”铁水，不能用来球化处理。快速熔炼快速浇注。“死”铁水，要重新加入炉料或碳化硅预处理。