在市场方面，随着轴承技术装备逐步实现数控化、自动化，产业集中度的进一步提高，“十二五”期间国民经济持续高速发展和国际轴承们纷纷在我国推行本土化战略等，为我国轴承业提供了持续、高速发展的机遇。因此，加大轴承技术装备的研发和市场开发力度，努力提高产品和服务的附加值，对提高我国轴承产业的工业增加值率，赶超世界轴承生产强国有着重要意义。

　　20世纪80年代，洛阳轴研科技股份有限公司开发了JK、DM系列轴承套圈辗扩机、ZYS系列轴承内表面磨床、VMGC、VMUC系列轴承沟（滚道）超精研机、3MZ系列凸度滚子超精机等装备，以及轴承套圈的辗扩成型、内表面磨削、沟（滚）道超精研加工、滚子凸度超精加工等技术。其中ZYS-811球轴承内圈内圆磨床的机床整体设计、加工工艺技术以及高速电主轴、主动测量仪、自动磨削控制、高速渗硫砂轮和高速磨削冷却液技术均是当时国内轴承行业的创新技术，其应用大大提高了轴承行业内圆磨削技术水平，缩小了与水平的差距。新乡日升数控轴承装备股份有限公司开发研制了钢球加工工艺装备，钢球的光（软）磨、硬磨、研磨等工艺，推广应用了大、小循环工艺、水剂精研工艺、以磨代研工艺以及卧式、立式研磨等工艺，使钢球批量质量稳定性大幅提高，表面质量明显改善，钢球的几何精度和实物质量接近水平，进而使我国深沟球轴承性能接近水平，能够替代进口并满足主机配套要求。

　　20世纪90年代，我国轴承技术装备制造逐步实现了专业化、批量化，并产生了一批专业化生产企业。随着电子技术的快速发展，机械基础件和液压气动元件的质量和可靠性不断提高，我国轴承行业开始逐步采用数控化和自动化联线装备，众多企业开发研制的磨削超精装备和自动线都具有自身的核心创新技术。

　　近10年来，我国轴承行业自主创新能力大大增强，研发了一批达到国际水平的适用的加工工艺装备，如锻造控温电感应加热、套锻、整径、余热利用保护气氛退火、节能型可控气氛多功能热处理生产线、车加工自动生产线、车加工+冷辗扩+整径自动生产线、大型冷辗扩机、特大型数控车（磨）床、以辗代车、以车代磨和以磨代研工艺装备等。

　　轴承企业的发展须依靠技术创新，要把增强企业的自主创新能力作为发展的战略基点，激发技术开发人员的创新精神，培养高水平的创新人才，建立有利于创新的体制和机制，选择具有一定基础和优势的领域，着眼长远，超前部署，按照“生产一代、储备一代、研发一代、构思一代”的思路实施新产品的开发，企业实现高速、可持续发展。

　　四大营销战略缓解中高档装备供不应求

　　20世纪80年代以前，我国轴承装备制造水平较低，难以满足轴承行业的需求，大多数轴承厂家主要依靠进口或自制专用行业机床进行生产；20世纪90年代，轴承装备制造开始逐步实现专业化、批量化生产，产生了一批专业化程度较高的轴承装备生产企业。21世纪以来，围绕轴承典型元件球轴承套圈的平面、外径、“两沟一孔”和钢球、滚子精密加工，产生了一批核心制造企业，着轴承行业制造技术的发展，并具有较高的产品。

　　轴承技术装备水平的提高，促进了轴承产品质量的提高。目前，白色家电用低噪声、低振动轴承产品已达到国际水平，如不考虑国产品牌的认知度问题，国产轴承可以替代国外产品。目前国内轴承行业已有近20家企业达到了精品轴承的质量标准，而这些厂家无一例外地采用了国内企业生产的高档数控轴承装备。

　　近年来，我国轴承行业一直以超过国内生产总值增速的速度发展。2008年～2010年国内轴承产量分别达到100亿套、110亿套、120亿套。“十二五”期间我国国民经济将持续高速发展，据中国轴承工业协会预测，我国轴承生产将达到年均13%以上的增幅。