一、NYL-300A型压力试验机概述

本机供测定水泥胶砂抗压强度之用，采用合适的抗压夹具也可以测定砖及石块等建筑材料抗压强度，采用合适的抗折夹具还可测定混凝土的抗折强度，*大载荷300kN。本机具有精度高、活塞行程大，结构紧凑、操作简单等优点。且具有自动恒加载和手动加载两种方式,互不干涉，是水泥厂、建筑工程单位、产品质量监督检验站、大专院校的设备。
本产品执行标准：GB/T 3722 《液压式压力试验机》
JB/T 8763《电液式水泥压力试验机技术条件》。
二、NYL-300A型压力试验机主要技术参数
1．*大试验力 300kN
2．测量范围
手动：度盘指示 0~60kN 0~150kN 0~300kN
自动：数显显示 0~300kN
3．度盘分度值 0~60kN时 0.2kN/格， 0~150kN时 0.5kN/格， 0~300kN时 1kN/格
4．自动恒速加载时数显显示：
a）零点相对误差 ±0.1%
b) 加载速度误差 ±7%
c) 试验机预热30分钟后,在15分钟内的零点漂移不超过满量程的±0.2%。
d）调速范围 0.3 kN/s ~9.99kN/s
5．示值相对误差 ±1%
6. 活塞直径X*大行程 125 mm×120mm
7.压板间净距离 280mm
8.压板直径 Φ150mm
9.整机功率 0.8kW
10.外形尺寸(长×宽×高) 1050mm×840mm×1500mm
11.活塞*大上升速度 62mm/min
12.净重 810kg
13.毛重 890kg

三、NYL-300A型压力试验机结构原理

NYL-300A型压力试验机由机架、测力、示值、油泵、送油阀、回油阀及自动加载控制装置组成，各部件均安装于座箱上构成一个整体。
1．机架部件，如图（一）所示
底座（7）与横梁（1）借两根立柱（2）连成一个固定整体，横梁腹部装有上承压板（23），固定在底座上的工作油缸（6）其活塞（5）可上升120mm，当活塞上升时，为防止粉尘进入油缸而备有防护罩（22）。当试件通过抗压夹具放在下承压板（24）上时，下承压板的底部设计有球面与凹球座（4）接触，因此可以自动调整上下承压板的平行， 使试件受力均匀。
工作油缸与工作活塞是精密偶件，在油缸的内壁上部嵌有复合密封圈来达到密封（微量溢油是允许的，油缸壁上专门设有溢油通道），这种结构可以使工作油缸与活塞之间的摩擦减少到极小限度，从而保证了试验机的精度。
上、下承压板均经过处理后磨平，下承压板的圆刻线直径Φ101用于帮助操作者放置试件及抗压夹具时对准中心。
2．NYL-300A型压力试验机测力机构
（1）手动加载（图二所示）
本机采用液压摆锤测力机构，它与示值机构一起组成测力系统。通过测力油缸（1）和测力活塞（2）来进行测力。当工作油缸的压力油进入测力油缸时，推动测力活塞下移，此时顶块（3），承**（4）及连杆轴座（5）一起被推动而下移，再经两条拉板（6）使摆杆轴座（7）产生转动，因而装在摆杆轴（8）上的摆杆（9）也被扬起产生转角。摆杆轴上产生的扭力矩将由摆杠末端的重（A、B、C）予以平衡，而当摆杆轴座转动的同时，通过弯板（10）推动螺杆（11）横行，这时螺杆带动示值机构的滚筒（12）旋转，指针便在度盘上指示出一定的数值。由于螺杆横行的距离与压力机之载荷成正比，所以刻度盘是等分的。
示盘机构的度盘分三种量程，即0~60kN，0~150kN和0~300kN，并分别使用A、A+B和A+B+C与之相匹配，在三种量程中指针满度时，摆杆带动相匹配的重扬起的转角均为40°。
示值机构封闭在玻璃罩内，三种量程均刻在一个度盘上， 分内、中、外三圈，并标有数字，刻线之间均有适当的距离，可以估计到*小格子的五分之一。度盘上有两根指针，一个为主动针（13），另一根为被动针（14），两根指针随着载荷的增加而沿顺时针方向转动。当试验负荷达*大值后卸载时， 主动针随即回到零位，而被动针则停留在原负荷值上，以便试验人员读出准确的数值。被动指针可以用玻璃罩外的手柄拨回零位。
示值机构内附有加载速度指示装置（如图七所示），它由一个伺服电机带动一个指示盘（4），电机的转速可通过调整调节器（3）的转盘使伺服电机改变转速，从而可使指示盘获得不同的转速。例如：可调至0.48r/min、0.24r/min等各种稳定转速。当试验机在300kN量程内、指示盘为0.48r/min，加载时指针与指示盘同步，则表示加载速度为2400N/S，当指示盘为0.24r/min时，加载时指示针与指示盘同步，则表明加载速度为1200N/S，以此类推。若要求各种加载速度均可将指示盘手轮调整到适当位置。试验机示值相对误差在每级测力计载荷的20%以上时为±1%。
（2）自动加载状态试验力由液压传感器间接检测其输出信号经A/D转换反馈给微电脑。
3．NYL-300A型压力试验机五柱油泵（图三）
本机采用的7mm五柱轴向高压油泵，它由电机通过三角皮带传动，工作平稳而无噪声，油泵体内的柱塞与柱塞套均采用上等合金纲并经热处理和精密研磨制成，其配合面具有相当高的质量，性能良好工作效率较高。
油泵主轴（1）由三角带轮（2）带动，在圆周方向分布有五根轴向柱塞（3），分别借弹簧的压力使柱塞贴紧于主轴的斜盘（9）上，柱塞分别与五个柱塞套（4）相结合，当柱塞随斜盘作往复运动时，完成吸油和排油动作。吸油是由装于箱座内的油箱经过油管、滤油器再经过进油囗（5）进入柱塞套空腔。此时油泵单向阀的滚珠（6）贴紧阀门，而当油腔吸满油后柱塞被斜盘推回，首先堵住进油囗然后压缩油液使之产生高压，推开单向阀从出油口（7）排出高压油。
油箱安放于箱座内，其储油量较大，所以，即使试验机较长时间工作，也不致使油液温升过高而影响测力精度，油箱的油量可通过油窗进行观察。
4．送油阀（图四）
送油阀是一个分路式流量调节阀，它由一个可变节流器和一个定差减压阀并联组成。进油囗接通油泵，当旋转手柄（16）时，带动送油阀芯（11）可使阀门缓慢地打开，此时油泵所供之压力油通过阀门经过油管（23）送至工作油缸，流量大小可以调节。当送油阀芯（11）左移时，油门小，甚至关闭送油阀时，则油泵所供之油在送油阀腔内推动减压阀芯（10）左移到回油管（24）位置时，压力油即与三通阀接通、压力油经油管（24）经单向阀进工作缸或经卸荷阀流回油箱。由于减压阀芯（10）的左端一个弹簧压力使之关闭回油管路，只有当阀芯右端的油压达到一定限度时才能打开回路。
在调节送油速度时，应严密注意指针的转动应与事先调整好的指示盘转速一致。
5．回油缓冲阀（图五）
回油缓冲阀由一个卸荷开关和一个回油节流阀组成，其目的是卸除载荷及使工作油缸油压迅速下降，此时操作人员即打开回油阀卸荷。测力缸中的高压油也将通过回油缸流回油箱，但因工作油缸与测力油缸之间设有单向阀，使测力缸的压力油不能倒流回工作油缸，也不能通过卸荷阀回油，它必须通过一个节流阀缓慢地流向油箱，这就防止摆杆及重猛然回落造成强烈的冲击。缓冲阀的手柄露出在测力箱体的左侧，它可分别按A、B、C三种位置预先调整好。
6．自动加载控制装置
本装置利用的电液化比例及微电脑技术，以数显代替测力度量，自动连续进行试验，并按国家有关标准对水泥抗压强度进数据处理，打印输出试验结果，并具有断电数据保护及集中打印功能。
机器后自配有RS—232通讯接囗（通讯距离不大于50米）。根据用户需要，该通讯接囗可与数显式抗折机连接，将抗折机的抗折数据传送到电脑装置，然后与压力机数据一同打印。
（一）电脑控制管理系统框图、如下图：

电脑芯片：80C31单片机
时钟频率：6MHz
显示：5位BS211206高亮度数码管
输出；16列针式微型打印机
输入：键盘24键
A/D芯片：12位精度AD574
（二）NYL-300A型压力试验机液压部分与微电脑主要控制关系说明
在自动状态下，比例阀（19）控制进入油缸压力油的流量，其驱动由微电脑控制，试验力由液压传感器（21）间接检测，其输出信号经A/D转换反馈给微电脑，这样整个系统就构成了闭环控制，其控制职能如下图所示。当试验完毕二位四通阀通电，油缸中压力油经该阀回油箱。

7．液压系统原理（如图六所示）
（1）手动加载
切断自动加载控制装置电源，打开测力截止阀（21），压力机即处于手动状态。此时电液比例阀及二位四通阀呈失电关闭状态。
油箱（1）内的油经滤油器（20）被吸入油泵（4），经油泵出油管（5）送至送油阀（7）。当送油阀门打开时，压力油送入工作油缸（8）内，可使柱塞式油缸内的活塞升起，油缸内腔通过油管（9）与回油阀（10）相连，油缸内的压力油单向地流向测力油缸（11），从而带动拉板、摆杆轴等测力机构（15）示值。当工作油缸负荷突然消失时，打开回油阀开关， 此时，工作油缸即卸荷，而测力油缸之压力油必须流经具有阻尼作用的节流阀达到缓回油的目的。液压系统各部可能会出现的少量溢油滴入底座的油池暂存并可定期从背后面的放油孔放出。
（2）自动状态
打开自动控制装置电源，关闭试验机的送油阀、回油阀及测力截止阀，即处于自动状态，由电脑控制比例阀来调节进入油缸的压力油的流量， 从而达到调速的目的。
四、NYL-300A型压力试验机试验机使用操作方法
1．NYL-300A型压力试验机手动操作
切断自动加载控制装置的电源，打开测力截止阀， 即进入手动状态。
（1）度盘选用
试验人员在作试验前应对试件*大载荷有所估计，以便选用相应的测量范围，才能得到准确的数据。例如：某试件估计*大载荷不超过50kN的就应选用60kN的量程，而不用150kN或300kN的量程，如估计试件*大载荷不超过120kN的就应选用150kN的量程而不选用300kN量程，这样是为了保证试验结果数据能更准确。选用某一个测量范围时，相应的调整缓冲阀的手柄对准相应的测量范围的刻线。
（2）摆锤的悬挂
本试验机采用摆锤形式，根据测量范围的不同而悬挂不同的。本试验机有三个量程按圆周等级分布在同一个度盘上。共三个，分别刻A、B、C字样，A固定在摆杆上，不用拆下。试验时A用于量程为0~60kN，A+B用于0~150kN，A+B+C用于0~300kN的量程。
（3）指针零点的调整及平衡的调节
作试验之前一定要将指针调到零位，调整的方法是开动油泵并送油使活塞上升一段距离约5~10mm，然后转动齿条使指示针对准零线。当指针对准零点时，摆锤应处于铅垂位置，若不处于铅垂则应调节平衡，使之刻线对准。
（4）送油阀与回油阀的操作
在操作送油阀前先将加载速度指示装置开启，并迅速将调节器旋到适当位置，使指示盘保持一定的转速。例如在300kN量程式上欲采用5kN/S的加载速度则应调整到1r/min。又如在60kN量程上欲采用1.5kN/S加载速度则应调整到1.5r/min(转速均用秒表测定)。
为了使油泵输出的油很快地进入油缸，快速升起活塞以减少辅助时间，开始时送油阀可以开得大一些。当试件开始加载时应注意操纵送油阀手柄，根据试件的加载速度调节送油阀，即指针运动应与指示盘保持同步，尤其是接近破碎吨位时更应保持严格同步，不应使加荷速度大于或低于指示盘，以免影响试验的准确性。试件被破碎后，慢慢地旋开回油阀，使油缸内的油回到油箱，此时摆锤徐徐落下，度盘的主动针回零位，但应注意不必将油缸内的液压油全部放完使工作活塞下落太低，只要能容纳下一次试件顺利安置即可，待下次试件放妥后，关上回油阀，工作活塞即上升并保持原速度加荷。工作完毕后也可关上送油阀（此时若回油阀未打开，则工作缸有低压供油可使活塞空载上升）。
2.NYL-300A型压力试验机自动操作
打开自动加载控制装置的电源，关闭送油阀、回油阀及测力截止阀，机器即处于自动状态。
键说明及功能如下
（1）“复位”键
当机器出现异常现象时，可按“复位”键。按“复位”后，压力机卸荷，电脑进行传感器自动调零，然后回到初始状态，复位不影响设置内容。
（2）“卸荷”键
该键的功能是打开液压油路的卸荷阀（二位四通阀（4），使活塞快速下降，该键通常在力值检测时使用，注意：尽可能不要在高压时按“卸荷”键。
（3）数字键
1. 9为10个数字键，结合设置键可进行参数设置。
在设置数量时，0代表10。
在“启动”后的控制状态，数字指示灯指示试验余次数。
（4）时间间隔键
“5秒”、 “10秒”、“20秒”为3个时间间隔键。该时间为一次加荷压碎试块后，到**次活塞开始上升的时间间隔，也就是更换试块的时间。开机时电脑自动设置为10秒。
（5）设置键
“年”、“月”、“日”、“龄期”、“编号”、“数量”、“速率”、“定荷”8个设置键。前7个键在初始状态下操作，“定荷”键在控制状态下操作。
按某设置键，力值显示器上显示该设置键原先的内容， 根据将修改的值，按相应的数字键，再按该键，例如；原编号为29705，现将编号设置为19715，则操作如下：
1. 按“编号”键，编号指示灯亮，力值显示器显示“29705”。
2. 按数安“1”、“9”、“7”、“1”、“5”，力值显示器显示“19715”。
3. 按“编号”键，编号指示灯灭，编号设置完成。“速率”的格式为“X.XX”，小数点由电脑自动加入。如果设置2. 4kN/S按数字键”2‘、“4”、“0”即可。
编号为5位数，其中**位在打印清单里作为“品种标号”。
（6）“启动”键
按“启动”键后，电脑进入控制状态，这时键盘板上有三个指示灯亮，即“启动”键指示，数量指示， 时间间隔指示。速率显示器显示加荷速率。
进入控制状态后，操作人员只需更换试块，不必其它干预。当压碎一个试块后，力值显示器指示压碎时的峰值，并保持5秒钟，即峰值保持，面板上数字指示灯减1。
力值精度检测也是在按“启动”键进入控制状态后进行。
（7）“打印“键
打印应在初始状态进行， 打印机工作期间打印指示灯亮，数码显示器无显示。
有2种打印方式，一种是按组打印，设置需打印数据的日期、编号、龄期后、按“打印”键，即打印该组数据。另一种方式是按日打印。按“日”键，力值显示器显示日号，在日显示期间按“打印”键，即打印该日所做所有试验数据。
“打印”键在力值检测时用于“打点”。
五、NYL-300A型压力试验机试验操作
1．手动操作
切断自动加载控制装置的电源，打开测力截止阀，试验机处于手动状态。
（1）根据试件选用量程范围，挂好并对准刻线。
（2）调整缓冲阀使之与量程范围相适应。
（3）转动总开关接通电源（此时红灯亮）
（4）开动油缸电动机，拧开送油阀使活塞上升一段，然后调指针对零后停止油泵电动机。
（5）启动加载速度指示器电机，并迅速调到适当的位置，届时指示盘保持一定的速度旋转（用秒表测定）。
（6）放好试件。
（7）启动油泵电机（此时绿灯亮），迅速将送油阀手柄调到相应位置，应保持试件加荷时指针与指示盘同步旋转，直至试件被压碎，关闭送油阀，并停止油泵电机加载速度指示器电机。
（8）记录试验数值。
（9）打开回油阀、然后拨回从动针。
（10）关闭加载速度指示器旋钮（注意不要转动指示盘调节器）。
（11）注意：1）倘若试件破型时出现严重爆烈声，可将附件垫块加于下压板上减少活塞上升高度，爆破声即可改善。
2）当使用BZ型抗压夹具时，将Φ45定位块拧下。
当使用4×6052A型抗压夹具时，将Φ8定位销拧下。
2．自动操作
（1）打开自动控制装置电源。
（2）关闭送油阀、回油阀及测力截止阀。
（3）启动试验机油泵要达到预热二十分钟。
（4）依次设置参数年、月、日、龄期、编号、数量、时间间隔、速度。
（5）放好试件。
（6）按下“启动”键。
（7）试件压碎后，系统快速卸载，应在加载时间间隔内更换试样。
（8）重复步骤7直至一组试块试验做完。
（9）按“打印”键输出试验结果。
注：a.未设置前所有参数均有一个默认值；如果默认值与希望值一致，则不必重新设置。
b.如操作不熟练，可采用断读试验可将试样数量设定为1；重复（5）、（6）、）（7）直至做完一组试块。
c.如需打印过去已做的某一组数据,则只需设置该组数据的试验日期、编号，后按打印键即可。
d.当打印纸用完后，可将打印机塑盖拔下，并将机头拉出，将机头后一塑棒拔出，并将新的卷筒打印纸穿入，再将机头及塑盖按原样装回即可打印。
六、NYL-300A型压力试验机其它辅助功能操作
（1） 定载
定载即保持载荷，在定速加载时，若按“定荷”键则暂停继续加载，此时可以按数字键，设置定载值，设置完成后，再按“定荷”键，控制系统便按原加荷速度到设定的载荷值，并用PID调节，使定荷值保持稳定。
（2）调零
电脑具有自动调零的功能，当偏移值过大时，按“复位”键即进行自动调零。
（3）中途退出
启动后进入控制状态，包括已进行了若干个试样的压碎试验，如要退出控制状态，而又希望保存上述若干个试样的数据，这时可按“复位“键。
注意：这时打印输出的结果，即为实际已压碎的试样数据，而与原设置的数量无关。
（4）突然断电后的处理
在试验过程中，如果中途电网突然断电，一组试样中还有2块没有作试验，希望来电后，继续完成余下试样的试验，具体做法是保留原先设定参数值的各种设定值。仅改动数量为余下要做的试件数量，即把数量值设置为2。则作完试验后，一组试样6件数据完整无缺。又如一组试样余下5块试样还没有作试验，就只要把数量值设置成5就可以了。
（5）力值精度打点检测
力值检测正确的方式是在无停顿及回程的加载状态下检测力值为当时的瞬时值。为此可采用打点检测。
1．正确安放测力仪。
2．设置日期、编号、数量设置为10（保证至多可打10个点），速率设置在0 . 5kN/s。
3．按“启动”键，压力机开始加载。
4．注意测力仪指示走动，当指针到达被检点准数时，立即按“打印”键，即“打点”。这时电脑便自动记录“打点”时刻的压力机力值，但不影响继续加载。随着压力的上升，继续“打点”*多可打10个点。
5．检测完*后一个被检测标准数后，设置“定荷”到“0”值退出检测，注意不能按“复位”键退出。否则刚才检测的力值数据被丢失。
6．按“打印”键，刚才的“打点”数据以一组试验数据的格式被打印出来。
（6）系统精度自动标定
用户在使用一段时间后若发现力值偏差太大，可重新进行标定。方法如下：
1. 打开自动加载控制装置的侧面罩壳。
2. 打开自动加载控制装置的电源，设置加载速度为0.6 kN/s，数量设置为10。
3. 观察自动加载控制装置内部电气板上一个桔红色DIP开关，将其开关中的第六只拨到“ON”位置，此时系统处于参数设置写入状态。
4. 正确安放测力仪。
5. 按“启动”键，压力机开始加载。
6. 注意测力仪指针的走动，当指针到达被检点准数时，立即按“打印”键，这时计算机便自动记录“打点”时刻的实际压力值，并写入系统内部作为标准，但不影响继续加载。随着压力的上升，继续“打点”，用此方法依次标定（30 kN，50 kN，100 kN，150 kN，200 kN，250 kN，300 kN）。
7. 记录完*后一个被检测标准数后，设置“定荷”到“0”值，使机器缓慢卸荷，待压力值降至150 kN以下后，打开回油阀，退出标定。注意不能按“复位”键退出，否则刚才记录到的力值数据将会丢失。
8. 将第六只DIP开关拨回“OFF”位置，完成整个标定过程。系统会自动调整内部精度标准，为确定此次标定是否准确，可利用“力值精度打点检测”的方法去检验。
注意：自动标定必须在参数设置写入状态下进行，且标定过程必须完整，不能随意标定几个力值后即退出，否则会造成系统出错。
七、NYL-300A型压力试验机安装试车，保养

1．试验机应安装在室温在10℃—35℃之间，湿度不大于80%的室内。
2．安装地点位置适当，便于操作和维护保养。安装地基应牢固可靠，地脚螺钉应对准底座。
3．机体的水平调试方法：
用0.1/1000水平仪测量工作缸台面，找纵横水平至±1格，若超出±1格，可在底座下面加垫铁校正，拧紧地脚螺母。
4．摆杆垂直的调整方法：
在摆杆上挂上A、B、C，开动油泵电机运转2~5分钟后，排除油管及油泵内残存气体，关闭回油阀，打开送油阀，使活塞上升10~20mm，关闭送油阀（油泵电机继续转动）并在打开上箱盖旋开送油阀下方截止阀的情况下检查摆杆线是否与挡架对准板刻线对齐，否则可拧平衡进行调整。
5．刻度盘指针的调整方法：
试验操作开始前指针必须对准“0”位，若不在“0”位则可用右手徐徐旋转齿，直到调准为止。
6．电器说明（图八）：
电源为三相50Hz交流380V，组全开关H是电源总开关。将组合开关转到闭合位置时，红色信号灯1XD亮，指示电源已接通。按下控制按钮QA中的绿色接钮，则红色信号灯熄灭，绿色信号灯2XD亮，指示油泵电机D已开始工作。此时应检查油泵主轴运转方向是否与箭头一致，否则应予纠正。顺时针扭转旋钮1H则接通加载速度指示器电机之电源，再徐徐旋动指示盘调节器。此时，加载速度指示盘开始沿顺时针方向旋转，否则应予纠正。然后将回油阀关闭送油阀打开，压力开始上升。当压力达到*大值时，由拉板上的触头按下限位开关LX将交流接触器J线圈电源切断，油泵电机即停止工作。若要人为停止工作。
可按红色按钮TA或切断总电源。
300kN量程时欲用2400N/S加载应将指示盘调整至0.48r/min。
150kN量程时欲用2400N/S加载应将指示盘调整至0.96r/min。
60kN量程时欲用2400N/S加载应将指示盘调整至2.4r/min。
若用户使用的电源带触保器（三相四线），应将机器内零线与外壳的连接线断开并将零线接至触保器的零线端子。
若用户使用的电源带触保器（三相五线），应将机器内零线与外壳的连接线断开并将零线和地线分别接至触保器上对应的端子。
7．灌油与放油：
由于气候变化，所用油料略有不同，现将用油规格推荐如下：
1）当环境温度为15±5℃时，建议采用GB443—84N68 。
2）当环境温度为25±5℃时，建议采用GB443—84N100 。
打开后门一次灌入油量约15kg（灌油时以外侧面油标为准）。放油时拧开侧面的油塞即可。使用时如发现油液混浊即予更换，同时对油箱进行一次清洗。可以倒入煤油至油箱中然后放出，如此重复几次，并用毛巾揩清箱底。
8．机体内外要经常保持清洁，对无保护表面应经常涂油防锈，不使用时应用机罩罩起来。

八、NYL-300A型压力试验机故障及其排除方法：

序号	现象	原因	排除方法
1	油泵不出油	油泵内有空气 滤油器阻塞 出油阀座不吻合，钢球及球座有划痕毛刺。	打开油泵高压出油管接头进行排气。 清洗，排出油泵内空气。 更换或修理相应零件。
2	油泵输油不稳定（指针可见停滞往复抖动）。	油液粘度太小（过稀）或太脏； 油路内有空气。 送油阀活塞与其衬套间有脏物或已拉毛。 有漏油处。	更换适宜粘度的清洁油。 排除油路内空气，使活塞上升一段距离后，打开回油塞即可。 清洗、研磨已拉毛零件。 找出漏油处给予排除。
3	油压脉动（送油阀的回油管，回油出现断断续续，负荷示值检定时标准测力机指针抖动）	油泵内有空气。 油液粘度太小（过稀）。 送油阀节流针间隙过大。 油泵内有脏物。 出油阀座不吻合，钢球及球座有划痕毛刺。	排除空气。 更换合适的油液。 减少节流针间隙。 清洗油泵。 更换或复修相应零件。
4	油压打不到*大负荷	送油阀油塞与其套太紧或有脏物。 送油阀弹簧弹力太小。 有大漏油处。 送油阀活塞前端漏油。 油管接头漏油。 工作活塞间隙太大。 回油阀针阀囗不吻合。	清洗或研磨相应零件。 在弹簧端面加垫圈或更换弹簧。 消除漏油。 拧紧螺套。 更换垫圈后拧紧。 略加大油粘度或更换活塞。 把回油阀加以研合。
5	卸荷后指针不回零	齿条卡死。 摆杆回落太快使齿条从滚轮中跳出。	整调弹**。 重新啮合齿条。 旋转齿条调零。
6	摆在试件破坏后回落太快造成冲击。	油粘度太小（过稀）。 缓冲阀锥面与阀囗间隙太大。	更换粘度适宜的油液。 重新调整间隙或修正缓冲阀及螺母螺纹。
7	摆回落太慢	油液粘度太大。 缓冲阀锥面与阀囗间隙太小。	更换合适的油液。 重新调整间隙。
8	开动油泵，工作后指针来回摆动	（1）测力活塞下端与顶块位置未对准。	纠正位置。
9	示值误差超差	测力油缸与测力活塞摩擦力过大，有污染、锈蚀拉毛，产生负值。 工作油缸与工作活塞摩擦力过大，有污染、锈蚀拉毛，产生正值。	清洗、除锈、研磨 （2）同上
10	度盘示值不稳定，在多次试压中误差方向多变	（1）立柱上下之螺母未拧紧。 （2）球座吻合不佳。	拧紧之 对研球座。
11	水泥试件受压后成单面破坏	（1）球座吻合不佳	（1）对研球座。
12	试件破型时爆裂声太大	油缸间隙过大。 活塞上升过高。	加垫块减少工作活塞上升高度。
13	自动控制时无打印输出	无打印纸	装上打印纸
14	加载自动控制装置出现故障		通知厂家派专业人员修理。