本文摘要：

某型号精密装置的进气零件同时有螺纹孔、观察孔、通气孔及斜面等多个要素需要加工，且各个要素之间的相对位置关系有较高要求。该零件的传统工艺方案为：铣通气孔-铣定位夹头-找正铣斜面-加工螺纹孔-钳工钻观察孔，需要多次人工找正和装夹，并且螺纹孔与通气孔的轴线位置会出现超差的风险。该零件的结构示意图如图4所示。

要消除各加工要素间的位置误差，实现快速装夹找正，该零件可以在车铣复合加工中心上实现一体式加工。该零件整体结构为回转体，适合在车床上加工，但是孔系结构又适合在铣加工中心上完成，全面考虑零件尺寸与结构特点，该零件适合在车铣复合加工中心上制造。其加工的工艺方案为：首先钻镗通气孔，然后利用机床主轴的定位功能实现螺纹孔、斜面与观察孔的一体化加工，仅需要一次装夹就能实现所有要素的加工，保证了各孔轴线的相对位置关系。

通过改进加工方法，产品生产由5个工序合并为1个工序，大幅缩减周转与等待时间，产品整体加工效率和产品质量一致性均得到了提高，各要素间的相对位置关系也得到了精确保证。

综合以上实际应用案例，可以发现车铣复合加工中心在精密机构零组件的机械加工中有以下优势：一是能够实现复杂结构的零件一体式加工，很好地保证零件的形位精度；二是能够解决传统机床模式下的工序冗杂问题，提升整体加工效率；三是能够一定程度上减少工艺装夹夹头的使用，降低原材料损耗；四是能够减少复杂组合定位工装的使用，提高研制效率，降低研发成本。

车铣复合中心越来越广泛地应用于精密机构类金属零件的加工过程中，精密机构类产品结构相对简单但精度要求高，基于车铣复合加工中心的生产制造具有高精度、高效率的优势，是实现制造高质量发展的重要一步。通过不断优化开发数控程序，调整走刀路线，选用合适的加工刀具，实现曲面边缘倒角等关键产品特性的数控加工，从而显著提高机构类产品的生产稳定性。后续，将继续开发车铣复合加工中心的加工能力，优化零件加工路线和加工余量设计，将复合加工技术和车铣加工中心用于更多结构复杂的新型机构类产品加工中。

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