随着制造业的不断发展，数控加工中心在制造领域中发挥着重要 的作用。夹具在数控加工中心加工过程中，一方面是对待加工零件进 行夹紧，防止其在加工过程中移位；另一方面是对零件起到定位 作用。尤其是在加工特殊零件时，合适的夹具可以更好的保证加 工精度，使加工过程更为流畅、高效，也能够有效保证生产安全。

1       数控加工中心加工特殊零件的夹具的设计方法

1.1               数控加工中心加工特殊零件的夹具的设计原则。在设计特殊零件 的专用夹具时，一方面要保证夹具的硬度合理性，如果夹具材料 过硬，可能在加工过程中对零件表面造成划伤；另一方面还要保 证适当的夹紧力，避免因夹紧力过小造成松动，或因夹紧力过大 使得待加工零件变形。更重要的是，要根据零件对加工精度、待加 工表面的要求确定加工走线和定位基准，保证加工精度符合设计 要求。

1.2               多工件装夹夹具的设计方法。在对加工效率有一定要求的情 况下，可以采用多工件装夹的夹具来降低换刀频率、提高生产的 稳定性。多个工件一次装夹后，可以对加工工艺进行优化，大大降 低换刀次数。在实际设计过程中，首先要根据工件的实际数量和 加工要求进行夹具尺寸设计，便于数控加工；另外还要考虑到加 工精度要求以选择适当的定位方法。为了解决因夹具材料硬度过 大而造成工件表面划伤的问题，一方面可以采用比待加工零件更 为软质的材料制造夹具，另一方面可以在夹具与工件接触的表面 焊接软质层，降低接触表面的硬度。

2       数控加工中心加工轮轴类特殊零件的夹具

2.1               轮轴类零件的加工性能。轮轴类特殊零件的加工，例如键槽的铣削，对加工效率的要求较高，因为轮轴类零件一般不会单个  生产或一次加工成型，因此过于频繁的换刀是不能接受的；另外， 轮轴类零件的刚度一般较差，在加工过程中，尤其是在对两端分  别加工使，加工精度的保证是很大的问题。如果夹具设计不合理， 容易造成误差过大的问题。

2.2               轮轴类特殊零件的加工方案。为了提高轮轴类特殊零件的加 工精度与效率，要设计专用夹具。首先，研究轮轴类零件的加工要 求，为了提高加工效率，可以采用一次装夹多个零件的方法来减 少换刀次数；其次，采用多个装夹的夹具，可以便于一次对轮轴的 两端进行加工，更好的地保证了加工精度。

2.3               轮轴类特殊零件的夹具设计。为了提高轮轴类零件专用夹具 的定位精度，可以采用V型块进行定位，并使用压板压紧来限定所有的自由度。另外，V型块还具有较大的接触面积，降低了轮轴单位面积表面的压力，减小了因夹紧而产生的变形。

3       数控加工中心加工薄板类特殊零件的夹具

3.1               薄板类特殊零件的加工性能。在进行薄板类特殊零件的加工 时，首先要明确的是，由于薄板类零件表面积与整体体积的比值通 常很大，为了确保稳定性，需要设计夹持量更大的夹具；另外，由于 薄板刚度很小，夹具的定位与夹紧要使得薄板不易产生变形。

3.2                薄板类特殊零件的加工方案。为了保证薄板零件在加工过程中的稳定性，一方面，夹具的夹紧装置应当采用压板，以减小作用在单位面积上的夹紧力，从而减小薄板的形变状况；另一方面可  以通过薄板内部较高精度的加工孔或薄板已加工轮廓进行定位， 以提高加工精度。

3.3                薄板类特殊零件的夹具设计与制造。在设计与制造薄板类 特殊零件的夹具时，一方面要确保适当的压板表面积与厚度，使 其一方面适合夹紧要求，另一方面在本身的制造过程中不易造 成浪费；在设计加工基准面时，尤其要注意加工性能，例如尽量 避免利用凹槽的直角进行定位，而要设计便于提高加工精度的 定位基准面。

4       数控加工中心加工双面特殊零件的夹具

4.1                双面加工零件的加工性能。所谓双面加工零件，就是指加工 表面要求较大、且正反表面的加工要求不一样的零件。此类零件 若采用通用夹具进行加工，需要频繁地装夹与对刀，不容易保证 加工效率。双面加工零件的精度要求不一，但一般要保证较好的 轮廓度。

4.2                双面加工零件的夹具设计。为了保证双面加工零件的加工性能，可以对零件的其他结构，如底座、凸台等位置进行夹紧。定位表面分为粗加工和精加工，精加工定位表面选取有较高加工精度的表面。对于尺寸不大、夹紧力要求不高且不易变形的零件， 可以采用螺旋夹紧机构，否则就要采用大接触面积的夹紧机构， 如压板或V块等。

要提高特殊零件的加工质量与生产效率，不仅要从加工方案 的设计入手，也要深入研究其夹具的设计。合理的加工夹具不仅 可以简化加工方案、提高生产效率，还可以有效保证加工精度。